Nach meinem Schulabschluss begann ich eine Lehre als Spengler und schloss diese erfolgreich ab. Als ältester Sohn eines Handwerkers lernte ich früh selbstständig und arbeitsorientiert zu arbeiten.

Das Erlernen eines Handwerks hat viele Gemeinsamkeiten mit den Werten einer Lean-Kultur. Wenn man sich mit Toyota und der Japanischen Kultur auseinandersetzt wird man immer wieder sehen, ähnlich wie beim Kampfsport, dass gewisse Handlungen und Vorgehensweisen, die über mehrere Generationen weitergegeben worden sind, immer wieder bis zur absoluten Perfektion wiederholt werden. Toyota selbst entstand aus einer handwerklich geprägten Firma (Weben mittels Webstuhl bzw. deren Weiterentwicklung Richtung automatischen Webstuhl, entwickelt von Sakichi Toyoda, dem späteren Gründer der Toyota Motor Company). Durch Teamarbeit mit meinem Vater und in der Ausbildung habe ich mich bereits seit meiner Jugend unbewusst mit dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) auseinandergesetzt und diesen umgesetzt. Das Wiederholen von Handlungen, bis sie beherrscht werden und sich immer wieder zu fragen wie man besser und schneller werden kann, ist aus meiner Sichtweise ein sehr großer Bestandteil von KVP. Auch wenn ich meine Ausbildung als Spengler vor fast 17 Jahren abgeschlossen habe, helfen mir die damals gelernten Kenntnisse und Fähigkeiten auch heute noch in meiner täglichen Arbeit, obwohl sich mein Aufgabengebiet von Grund auf verändert hat.

Aus gesundheitlichen Gründen entschloss ich mich nach meiner ersten Ausbildung dazu eine zweite Ausbildung als Industriemechaniker anzufangen. Nach meiner Ausbildung war ich

noch 1,5 Jahre als Facharbeiter (Fräser und Springer) tätig.

In einem großen Konzern hatte ich als Facharbeiter die Möglichkeit den gesamten Materialfluss einer großen Fertigung vor Ort kennen zu lernen. Aufgrund meiner Ausbildung und inneren Einstellung wurde ich nach kurzer Zeit als Springer in anderen Bereichen der Fertigung eingesetzt. Ich hatte die Möglichkeit Mensch und Maschine kennenzulernen und bekam viel

Feedback darüber, wo aktuell Probleme vorliegen bzw. wo „der Schuh drückt“.

Nach meiner kurzen Facharbeiterkarriere als Fräser holte ich über den zweiten Bildungsweg meine Fachhochschulreife nach. Im Anschluss habe ich in Konstanz Maschinenbau

Fachrichtung Produktion studiert und abgeschlossen (Bachelor).

Durch mein inneres Streben mich kontinuierlich weiter zu entwickeln, nutzte ich auch in meiner schulischen Laufbahn jede Gelegenheit, die sich mir bot, beruflich weiterzukommen. In allen Ferien suchte ich mir neue Firmen aus, um mein Produkt und Firmen know-how zu erweitern. Durch den Besuch von Zusatzkursen machte ich meinen Ausbilderschein (IHK), REFA Grundausbildung Arbeitsorganisation und absolvierte eine Six-Sigma Green Belt Ausbildung während meines Praxissemester in New Bern (USA). Auch bei meiner Abschlussarbeit suchte ich gezielt ein Lean Thema aus. Um mich auf meine Bachelorarbeit vorzubereiten, las ich sehr viele Fachbücher im Bereich Lean Management. Besonders die Bücher von J.K Liker und Mike Rother prägten mich.

Thema Bachelorarbeit: Pilotprojekt zur Einführung des Reißleinen Prinzips

Durch viel Glück bekam ich die Möglichkeit, meine Bachelorarbeit in einer Firma zu schreiben, die gerade dabei war eine Lean Transformation in 2 Jahren umzusetzen. Das sportliche Ziel eine so große Veränderung in nur 2 Jahren umzusetzen, brachte viele Vor- und Nachteile mit sich. Aufgrund meiner Abschlussarbeit und der Tatsache, dass ich noch Student war, hatte ich die Möglichkeit mich sehr intensiv mit dem Thema „Faktor Mensch“ entlang der gesamten Wertschöpfungskette auseinanderzusetzten. Wir waren damals sechs Studenten, die alle ein eigenes Lean-Thema umsetzen durften. Alle Studenten waren in einer anderen Abteilung angesiedelt, vom Personalbüro bis hin zur Fertigung und Montage. Jeden Mittag trafen wir uns zum Essen, und es wurde sehr viel über die Arbeit und die aktuellen Probleme der einzelnen Teilprojekte gesprochen. Dies gab mir ein Bild über die gesamte Firma und möglichen Problemen bei der Einführung von Lean Management. Mein eigenes Teilprojekt, die Einführung des Reißleinen Prinzips (Jidoka), setzte ich in einer kleinen vier-Mann Montagelinie um.

Erster Vollzeit Job nach dem Studium: Assistent der technischen Geschäftsleitung

Nach meinem Studium suchte ich mir gezielt eine Firma, die hinsichtlich Optimierungen viel Potenzial hatte. Mein damaliger Chef arbeitete einige Jahre bei Porsche Consulting, und ich konnte von ihm viel über das Porsche Produktionssystem lernen. Ich als Jungingenieur kam in eine Firma, wo viele bereits Ihr ganzes Leben lang und vermutlich auch auf die selbe Arbeitsweise arbeiteten. Die Firma hatte eine sehr hohe Fertigungstiefe und für die heutige Zeit viele Prozesse im eigenen Haus. Neben den Prozessen Drehen, Fräsen und der Montage, bekam ich auch die Möglichkeit, die Prozesse in der Galvanik und Lackiererei näher kennen zu lernen. Meine Aufgabe bestand unter anderem darin, den gesamten Wertstrom inklusive der logistischen Prozesse, zu verbessern. Immer wieder mussten gemeinsam Lösungen erarbeitet werden, auch wenn dies bedeutete, dass eine Abteilung kleine Rückschritte zum Wohle des Gesamten hinnehmen musste. Bei allen Projekten und Workshops respektierte ich stets mein Gegenüber und die Erfahrung, die sie mitbrachten. Das Umsetzen von kleineren Verbesserungen führten zu der Erkenntnis aller, dass die umgesetzten Maßnahmen nicht nur der Firma, sondern auch den Mitarbeitern bei der täglichen Arbeit half. Daher waren die meisten eher bereit auf neue Ideen und Veränderungen einzugehen. Zu viele Veränderungen in kurzer Zeit oder das Implementieren von neuen Tools, mittels top-down Prinzip, wäre vermutlich kontraproduktiv gewesen. Im Fokus stand stets der Gedanke, alle Mitarbeiter so früh wie möglich bei der Planung von Veränderungen mit einzubeziehen und wo machbar, mitentscheiden zu lassen. Die Kennzahlen bestätigten den Erfolg aller.

Persönliches Kennenlernen von Mike Rother:

Ende 2015 hatte ich die Möglichkeit Mike Rother in Stuttgart persönlich kennen zu lernen. Ich nahm an dem Kurs „Kata im Klassenzimmer“ teil. Es ist ein neuer Kata Kurs, der speziell für den Unterricht von Kindern und Jugendlichen ausgerichtet ist. Da der Kurs an einem Samstag statt fand und im Verhältnis zu den anderen Kata Kursen nur wenig Teilnehmer hatte, hatte man die Möglichkeit Mike Rother persönlich kennen zu lernen und sich fachlich auszutauschen. Ich las das Buch „Die Kata des Weltmarktführers“ bereits im Studium, und der Kurs bestätigte mich darin die Philosophie die hinter der Kata steckt weiter zu verfolgen und bei Bedarf umzusetzen.

Meine bisherigen Vorstellunggespräche im Bereich Lean Management und bei Beraterfirmen sowie spannende Diskussionen mit Fachspezialisten haben mich zum Thema Lean Kultur

gelehrt:

Die meisten Firmen interessieren sich nur wenig dafür, was Toyota unter Lean-Management versteht bzw. wie man sich langfristig zu einer Lean Kultur entwickeln kann. In zahlreichen Bewerbungsgesprächen musste ich leider feststellen, dass die Anforderungen an solche Stellen mehr auf eine Ausbildung als KVP-Trainer abzielen. Es zählte meist nur was auf dem Papier steht und ob man alle Lean-Tools beherrscht und umsetzen kann. Ich wurde nie gefragt was Lean-Management für mich bedeutet oder wie ich eine Lean-Kultur beschreiben würde. Aus meiner bisherigen Erfahrung komme ich zu dem Schluss, dass die meisten Firmen noch lange nicht so weit sind, die Ansätze von Toyota zu verstehen und reine Anwender bleiben. Das Umsetzen von Lean-Tools ist auch einfacher als der Aufbau einer Lean-Kultur. Auch bei den Auftraggebern (CEO usw.) sind Lean-Tools, die einen errechneten Benefit mit sich bringen, einfacher umzusetzen als der Aufbau einer Kultur. Als Schlusswort ein Zitat eines erfahrenen Lean Trainers mit internationaler Erfahrung:

„Nicht einmal 5% der Firmen, die von sich behaupten Lean-Management zu machen, machen wirklich Lean-Management“.

Zusammenfassung:

Auch wenn ich erst 15 Jahre Berufserfahrung habe, konnte ich in dieser Zeit verhältnismäßig viel praktische und theoretische Erfahrungen sammeln. Das Thema Lean Management beschäftigt mich schon mein halbes Leben. Durch zielgerichtetes Suchen von Arbeitsstellen im Bereich Lean Management und mit ein wenig Glück konnte ich von erfahrenen Lean Spezialisten lernen und bekam die Möglichkeit viele Lean Tools praktisch umzusetzen. Der Faktor Mensch stand und steht dabei für mich immer noch im Mittelpunkt. Die beste Theorie ist das Papier nicht wert auf der es steht, wenn sie es nach der Umsetzung nicht vom Anwender angenommen und umgesetzt wird.

Praktische Erfahrung entlang der gesamten Wertschöpfungskette und kontinuierliche theoretische Weiterbildung, auch während der Freizeit, machten mich zu der Person die ich heute bin. Das Anwenden von Lean Tools und die Umsetzung von größeren Projekten macht mir bis heute viel Spaß. Mit Menschen zu arbeiten und sie nicht nur als Kostenpunkt, sondern vielmehr als wertvollsten Schatz einer Firma zu sehen, sind Kernpunkte meiner persönlichen Lean Einstellung.

Ich möchte mich nicht mit dem Werdegang von Toyota vergleichen, bin aber der festen Überzeugung, dass mein privater und beruflicher Werdegang mir immer geholfen hat die Toyota Philosophie, die hinter allen Lean-Tools steckt, besser verstehen zu können und sie beeinflussen bis heute mein tägliches Handeln. Mein Handeln im Beruf wie im Privaten.

Lean Management ist einfach und soll Spaß machen!

Mit freundlichen Grüßen

Stephan Nußbaumer